ERFOLGSGESCHICHTEN WELTWEIT

Sleipner Modell E90

An diesem Standort in Großbritannien forderte der Produktionsprozess das ständige Mischen von Material von verschiedenen Standorten. Durch das Sleipner-System E90 wurde eine selektive Beladung und genaue Materialtrennung möglich. Das Ergebnis hat sich gelohnt: geringerer Verlustanteil und deutlich kürzere Transportzeiten beim Ortswechsel.

„Ursprünglich wollten wir einen Radlader kaufen, waren dann aber überzeugt, auf einen Bagger mit Sleipner-Kombination umzusteigen. Dies war eine Win-win-Situation für uns, da wir die Mobilität eines Radladers mit der Effizienz eines Baggers erzielen konnten, jedoch mit geringeren Lebenszykluskosten.“

Das Sleipner-System wirkte sich absolut positiv auf die Produktivität des Steinbruchs aus und ermöglichte eine reibungslose und schnelle Verlegung des Baggers. Das Betanken wurde nun auch in der Werkstatt des Standorts durchgeführt, wodurch das Risiko von Kraftstoffaustritten verringert wurde

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Sleipner Modell E400

Über diesen Kundenfall freuen wir uns besonders. Arktische Bedingungen und abrasive Materialien machen den ganzen Fall zu etwas ganz Besonderem. Wir konnten die unglaubliche Verlängerung der Fahrwerkslebensdauer dank des Sleipner-Systems E400 erleben. Die Verbesserung war so signifikant, dass die Raupen auch nach 19.000 Betriebsstunden noch so gut wie neu waren. Stellen Sie sich das vor! Außerdem wird die Baggerwartung jetzt in der Werkstatt anstatt in der Grube durchgeführt. Dies verbessert die Sicherheit und Qualität der Wartung und schützt auch den Motor und die Hydraulikleitungen vor schädlichem Staub

Das Sleipner-System steht natürlich für ökologische Werte, da es die Möglichkeit von Umweltunfällen minimiert. Ein entscheidendes Plus in der arktischen Umgebung ist die Tatsache, dass das Sleipner-System auch auf Schnee und unter eisigen Bedingungen eine schnelle Verlegung ermöglicht.

„Die Wartung kann jetzt viel schneller als vor dem Einsatz des Sleipner-Systems und an einem Ort ausgeführt werden. Es stehen alle Ersatzteile zur Verfügung und auch ungeplante Wartungsarbeiten können problemlos gleichzeitig mit der geplanten Wartung durchgeführt werden. Es sind keine unnötigen Fahrten zwischen Grube und Werkstatt mehr erforderlich.“

Sleipner Modell DB120

Mehrere offene Gruben mit einer Länge von über zehn Kilometern stellen jedes Fuhrparkmanagement vor Herausforderungen. In diesem Fall plante das Bergwerk eine Reduzierung des Planierraupen-Fuhrparks von 13 auf neun Maschinen, um das Wartungsbudget nicht zu überschreiten. Nach nur sechs Monaten Einsatz des Sleipner DB120 konnten die Wartungskosten des Planierraupen-Fuhrparks mit 13 Maschinen unter das geplante Wartungsbudget von neun Planierraupen gesenkt werden.

„Die gesamte Wartung konnte in der Werkstatt in einer schadstofffreien Umgebung durchgeführt werden, in der alle Werkzeuge und Wartungsgeräte zusammen mit Ersatzteilen zur Verfügung standen. In der Werkstattumgebung konnten ungeplante Wartungsarbeiten gleichzeitig mit der geplanten Wartung durchgeführt werden, anstatt später einen separaten Wartungstermin zu planen.“

Sicherheit ist nicht immer ein kalkulierbarer oder quantifizierbarer Faktor, aber im Vergleich zwischen den Betriebsabläufen eines konventionellen Tieflader-Anhängers und des Sleipner DB120 ist Sleipner zweifelsfrei der klare Gewinner. Ein niedriger Schwerpunkt bietet eine außergewöhnliche Stabilität und verhindert das Herunterfallen beim Be- und Entladen. Der Sleipner DB120 muss nicht an den ADT an- und abgekuppelt werden. Der DB120 verfügt über eine außergewöhnliche Manövrierfähigkeit und ermöglicht die Beladung am eigentlichen Einsatzort.

Nachdem alle Kettenfahrzeuge mit dem Sleipner DB120 auf Rädern umgesetzt wurden, konnten die Straßenreparaturkosten enorm gesenkt werden. Zuvor wurden die schweren Kettenfahrzeuge im Staub neben den Straßen umgesetzt und verursachten Schäden an den Hauptstrecken.

Sleipner
Modell E400

Die australischen Wetterbedingungen sind aufgrund der konstant hohen Temperaturen sehr speziell und herausfordernd. Gleichwohl ist das Sleipner-System auf solche Herausforderungen ausgelegt. Das australische Bergwerk nutzte traditionelle Transportmethoden in seinem großen Einsatzgebiet. Infolgedessen waren die Verlegungszeiten der Bagger lang und dauerten mitunter den ganzen Arbeitstag. Mit dem Sleipner-System E400 werden die Verlegungen heute innerhalb einer Stunde durchgeführt – die eingesparte Zeit beträgt nahezu die Dauer einer ganzen Schicht.

Die verkürzte Fahrzeit bedeutet eine höhere Effizienz des Baggers und eine produktivere Arbeitszeit. Die gestiegene Produktion und die Kosteneinsparungen führten bereits einige Monate nach der Investition in das Sleipner-System zur Amortisation.